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好多時候焊接位置過於狹窄，組件管排數量大，管排節距小，焊口的局部位置無法直接進行觀察的焊縫的焊接。我地就會採用「鏡面焊」去輔助完成進行焊接工作。
1.何為「鏡面焊」?
鏡面焊是依據鏡面成像原理，藉助鏡面輔助觀察來控制焊接操作過程的一種焊接操作技術， 主要用於因焊接位置狹窄，無法直接進行觀察的焊縫的焊接。
鏡面的固定位置一般有兩方面要求，其一要便於肉眼通過鏡子的反射觀察熔池狀況，其二要不影響氬弧焊槍的位置擺放和焊接過程中焊槍的行走、擺動,鏡面距焊縫的相對位置視管排的間距進行調整。
2. 焊前準備
(1) 點固焊嚴格控制對口間隙，一般控制在2.5~3.0 mm 為宜，點固焊焊縫位置應在管子正面。
(2) 鏡片放置把鏡片以橫垂的方式置於始焊的區域，並用焊槍類比施焊時的軌跡，以調整鏡片的距離及角度，使鏡片處於焊接觀察的最佳位置。
(3) 檢查氬氣流量一般為8~9 L/min，鎢極伸出長為3~4 mm，並預製焊絲用量的弧彎度。
3. 鏡面焊的難點分析
(1) 鏡面成像是反射成像，焊工在焊接操作過程中，在管口徑向看到的操作與實際的方向是相反的，在焊接過程中很容易發生焊絲往鏡中的熔池送絲的現象，影響正常的焊接。
因此，焊接電弧的擺動和填絲動作難以連貫、一致、協調, 易造成電弧過長、夾鎢、填絲不到位、焊絲端頭與鎢極相碰等。
(2) 焊接電弧的橫向擺動和移動不夠靈活，易造成根部未焊透、內凹、未熔合、咬邊和成形不良等，若焊速過慢, 還易產生氣孔等缺陷。
(3) 通過鏡面觀察熔池，弧光反射非常強烈，難以看清鎢棒，送絲時易引起焊絲與鎢棒相碰，使鎢棒尖端變形，影響電弧穩定性，並易產生夾鎢等缺陷。
(4) 通過鏡子看到的焊縫是平面圖像，鏡中焊縫立體感不強且弧光與熔池的鏡像互相疊加，電弧光過於強烈，要清晰分辨出熔池較難，因此焊縫厚度和直線度的控制將直接影響焊縫成形品質。
4. 鏡面焊接操作方法
(1) 打底層焊接
a. 內加絲法
把焊槍固置於開始焊接的區域進行引弧, 焊絲通過正面的坡口間隙向背部電弧燃燒處輸送, 肉眼觀察根部的成形情況, 並不時地配合觀察鏡片中電弧的燃燒情況和外觀成形的情況。 採用「兩慢一快」 的方法操作焊槍。
控制打底層的厚度在2.5~3.0 mm，從6 點處向9 點處焊接, 再從6 點處向3 點處方向焊接。
b. 外加絲法。
先預製好焊絲用量的弧度, 然後將焊槍口以60°角的狀態固置於管口焊道, 引弧,注意觀察鏡片中電弧和熔池的送絲情況。
可連續也可斷弧送絲, 鏡片的反射極易誤導操作: 如實物的焊絲與鏡片中所反射到的焊絲很難分清, 很容易造成送絲不到位產生熔池溫度過高、碰損鎢極, 而出現氣孔、凹陷等缺陷。
因此操作是全身心投入鏡面的反景中,有意識地把焊絲的弧彎度鉤著坡口均勻地送絲。 焊槍則以"兩慢一快" 的方法進行操作, 並根據鏡片中電弧的情況調整焊槍的角度。
避免焊槍角度過傾使電弧過長、打底層過厚, 防止未熔透等缺陷的出現。 當焊至8 點與9 點鐘位置之間時, 實際的電弧能看到一部分, 可結合實物和鏡面的情況進行操作。
完成管口焊縫的1/4，再開始進行另一1/4 焊縫的鏡面焊接。6 點位置的接頭是鏡面焊的重要操作之一, 該處在反方向操作中最容易出現缺陷。